Eine Branche mit hohem Energiebedarf
Die Glasindustrie hat sehr hohem Energiebedarf. Egal ob es sich um Flach- oder Hohlglas handelt, der erste Schritt besteht stets im Schmelzen des Glases in einem Ofen. Die Umformprozesse, die dem Ofen nachgeschaltet sind, erfordern eine Temperaturregelung an verschiedenen Stellen mit Hilfe von Brennern und Ventilatoren.
Die Konsequenz: hohe Energierechnungen, die sich direkt auf Ihre Produktionskosten auswirken (im Durchschnitt 7 bis 20 %).
Wollen Sie Ihre Energieleistung optimieren? Es gibt Lösungen!
Digitalisieren, um den Konsum zu senken
Die Energy-Intelligenz-Plattform von METRON digitalisiert und kontextualisiert alle Ihre maßgeblichen Daten, damit Ihre Anlage transparenter wird.
Dann folgt die Phase der Modellierung Ihrer Geräte (Öfen, etc.) je nach Ihren unterschiedlichen Einsatzbedingungen. Das Verbrauchsmodell kann auch den Produktionskontext, die Energiepreise oder die Auswirkungen eines Wechsels des feuerfesten Materials auf täglicher Grundlage berücksichtigen.
So liefert Ihnen die Plattform täglich fundierte Vorschläge, um die Einstellung Ihrer Geräte entsprechend Ihrer Produktionsziele zu optimieren. Sie haben eine bessere Kontrolle über Ihren Fertigungsprozess, wodurch die Konsistenz und Qualität Ihrer Produkte kontinuierlich verbessert werden kann.
Einige Beispiele für erhobene Daten:
- HERSTELLUNG
(Tonnage, Art des Glases, usw.) - ENERGIEVERTEILUNG
auf die verschiedenen Brenner
- GLASBRUCH
- TEMPERATUREN
der verschiedenen Zonen - HYGROMETRIE
- HANDWERKLICHE UND BETRIEBLICHE PARAMETER
(Produktionsplanung, gewünschte Qualität, Vermeidung von Blasen im Glas, Verfügbarkeit der Rohstoffe)
Siehe die Fallstudie
SGD I FRANKREICH
Durch Optimierung der Glasöfen seine Energierechnung in 1 Jahr um
250 T€ senken
Einer der wichtigsten französischen Hersteller von Hohlglasflaschen wollte die Energieleistung seines industriellen Prozesses optimieren, jedoch ohne darein zu investieren.
Die METRON-Lösung ermöglichte es ihm, seine Daten zu digitalisieren und zu kontextualisieren, wobei alle Einflussgrößen berücksichtigt wurden, um anschließend den zu optimierenden Bereich zu modellieren: die Glasöfen.
Der Industrielle verfügt nun über eine Echtzeit-Überwachung, eine verbesserte Kontrolle seiner variablen Parameter, und im Falle von Abweichungen erhält er Warnmeldungen. Er erhält zudem Optimierungsvorschläge hinsichtlich der Einstellung seiner Öfen entsprechend den Produktionszielen.
Das Ergebnis? 10 GWh Stromeinsparungen in 1 Jahr, was einer Gesamtersparnis von 250.000 € auf der Energierechnung sowie einer Reduzierung der CO2-Emissionen von 1.900 Tonnen pro Jahr entspricht.
