ArcelorMittal, la principal compañía minera y siderúrgica del mundo, buscaba optimizar la gestión de la energía de una fábrica Industeel en Francia.
Algunas buenas prácticas ya estaban en marcha, sobre todo los análisis manuales con Microsoft Excel para modelar los puntos de referencia de la energía. Sin embargo, las medidas correctivas exigían mucho tiempo y generalmente se posponían hasta fin de mes. Por tanto, las cuestiones continuaban sin resolverse durante el trascurso de este período. Además, solo se consideraron dos factores influyentes mediante regresiones lineales (tonelaje y punto de consigna de temperatura), mientras que muchos otros factores pueden tener un impacto en el consumo energético in situ.
Digitalización para un gestor de energía mejorado
Con estos desafíos en mente, ArcelorMittal eligió la solución de METRON, METRON-Factory®, para beneficiarse de un control continuo y en tiempo real y de una presentación automática de informes de los consumos y flujos de energía.
El primer paso fue la recopilación de datos. Los recopiladores de datos agregaron más de 3 000 puntos de datos por segundo, y luego los almacenaron en la plataforma de METRON. Estos datos provenían de 7 servidores OPC y otras fuentes de datos - internas y externas - tales como la temperatura, las tasas de flujo de vapor, etc.
Gracias a esta arquitectura flexible y al uso de algoritmos de ciencia de datos, se tomaron en cuenta todos los factores influyentes del horno: tonelaje, punto de consigna de temperatura, tipo de tratamiento del calor, dimensiones del producto, tiempo de calentamiento, modo de regulación, etc.
Modelos de puntos de referencia para las detecciones en tiempo real
Antes de METRON, se necesitaban hasta 5 días de trabajo para realizar un análisis para un determinado alcance. Ahora, ArcelorMittal puede aprovechar la potencia informática de la plataforma para controlar los flujos de energía en tiempo real y con un alcance mucho más amplio.
La solidez de METRON depende de la experiencia de sus ingenieros de ciencia de datos, que calculan los puntos de referencia (modelos de referencia usados para comparar los consumos reales y teóricos) con una máxima precisión. Gracias a estos puntos de referencia, los operarios de la fábrica reciben alertas en tiempo real por cualquier cambio en el consumo de energía, que dan como resultado medidas correctivas en tiempo real.
Con respecto a ArcelorMittal, los operarios de Industeel detectaron un cambio en el consumo de un horno de recalentamiento, y mientras lo revisaban notaron de inmediato que una pieza de metal había dañado las puertas. Sin esta detección en tiempo real, el consumo excesivo hubiera continuado hasta la entrega del próximo informe y el equipo hubiera resultado aún más dañado. Otro ejemplo es la detección de procedimientos operativos incorrectos, que le permitió al cliente mejorar algunos procesos y perfeccionar la formación de los operarios.
El camino hacia una industria más resiliente
La utilización de la plataforma de inteligencia energética y la colaboración entre los expertos en energía de METRON y los equipos operativos de ArcelorMittal ayudaron a que la fábrica ahorrara tiempo y redujera su presupuesto de energía para obtener un consumo equitativo, lo que dio lugar a un ahorro de €340 000 en 12 meses.
El cliente implementó una estrategia detallada de gestión de la energía: no solo creando varios paneles con indicadores personalizados para cada operario a fin de lograr buenos resultados globales, sino también respaldando el desarrollo de una cultura de rendimiento energético dentro de la fábrica, lo que tendrá un gran impacto a largo plazo.
Esta etapa de gestión de la energía es el primer paso de nuestro proyecto. Ahora estamos trabajando más específicamente en la optimización de perímetros específicos de consumo de energía con el objetivo de desarrollar una industria más resiliente.
