ArcelorMittal, società leader mondiale nel settore siderurgico e minerario, era impegnata a ottimizzare la gestione energetica di uno stabilimento Industeel in Francia.
Alcune buone pratiche erano già in atto, per lo più realizzando un'analisi manuale con Microsoft Excel al fine di modellare le linee di base dell'energia. Tuttavia, le azioni correttive richiedevano parecchio tempo e di solito venivano rinviate alla fine del mese. Tutte le questioni sono rimaste irrisolte nel corso del periodo attualmente in corso. Inoltre, le regressioni lineari prendevano in considerazione solo due fattori influenti (tonnellaggio e temperatura di setpoint), anche se molti altri fattori possono avere un impatto sul consumo di energia in loco.
Digitalizzazione per Augmented Energy Manager
Tenendo conto di queste sfide, ArcelorMittal ha scelto la soluzione di METRON, Energy Management & Optimization per beneficiare di un monitoraggio continuo e in tempo reale e di un reporting automatizzato dei consumi e dei flussi di energia.
Il primo passo è stato la raccolta dei dati. I raccoglitori di dati hanno aggregato oltre 3.000 punti dati al secondo e poi li hanno salvati nella piattaforma METRON. Questi dati provenivano da 7 server OPC e da altre fonti di dati - interne ed esterne - tra cui temperatura, portate di vapore, ecc.
Grazie a questa architettura flessibile e all'uso di algoritmi prodotti di data science, sono stati presi in considerazione tutti i fattori influenti del forno: tonnellaggio, temperatura di setpoint, tipo di trattamento termico, dimensioni del prodotto, tempo di riscaldamento, modalità di regolazione, ecc.
Modelli di base per i rilevamenti in tempo reale
Prima dell’implementazione di METRON erano necessari fino a 5 giorni di lavoro umano per eseguire un'analisi per un determinato ambito. Ora ArcelorMittal può sfruttare la potenza di calcolo della piattaforma per controllare i flussi di energia in tempo reale, con una portata molto più ampia.
La forza di METRON si basa sulla competenza dei suoi ingegneri specializzati in data science, che calcolano con estrema precisione le linee di base (modelli di riferimento utilizzati per operare un confronto tra consumi effettivi e teorici). Grazie a queste linee di base, agli operatori dello stabilimento giunge la notifica in tempo reale di qualsiasi scostamento nel consumo di energia, con la possibilità di intraprendere le necessarie azioni correttive in tempo reale.
Per quanto riguarda ArcelorMittal, gli operatori Industeel hanno rilevato uno scostamento dei consumi su un forno di riscaldamento e, durante la fase di controllo, hanno notato che un pezzo di metallo aveva danneggiato le porte. Senza tale rilevazione in tempo reale, il consumo eccessivo sarebbe continuato fino al report successivo e i danni all’impianto sarebbero stati ancora più gravi. Un altro esempio è l'individuazione di procedure operative errate, che hanno permesso al cliente di affinare alcuni processi e perfezionare la formazione degli operatori.
Il percorso verso un'industria più resiliente
L'implementazione della piattaforma di intelligence energetica e la collaborazione tra gli esperti di METRON in materia di energia e i team operativi di ArcelorMittal hanno consentito all’impianto risparmi in termini di tempo e una riduzione del budget energetico, a parità di consumi, con un risparmio di 340.000 euro in un periodo di 12 mesi.
Il cliente ha implementato una strategia di gestione energetica di vasta portata: per ottenere buoni risultati globali sono stati creati numerosi quadri operativi con indicatori personalizzati per ogni singolo operatore e al tempo stesso è stato sostenuto lo sviluppo di una cultura della performance energetica all'interno dello stabilimento, destinata ad avere un impatto significativo sul lungo termine.
Questa fase di gestione dell'energia rappresenta il primo passo del nostro progetto. Ora stiamo lavorando in modo più specifico all'ottimizzazione dei consumi energetici di specifici perimetri per costruire un'industria più resiliente.
