Um setor de atividade com alto consumo de energia
A indústria vidreira é uma grande consumidora de energia. Quer seja vidro plano ou vidro côncavo, a primeira etapa consiste em fundir o vidro em um forno. Os procedimentos de moldagem após o forno necessitam do controle das temperaturas em diferentes pontos com a ajuda de queimadores e ventiladores.
Consequência: faturas de energia altas com impacto direto em seu custo de produção (em média, 7 a 20%).
Você quer melhorar seu desempenho energético? Há soluções!
Digitalizar para reduzir os consumos
A plataforma de inteligência energética METRON digitaliza e contextualiza todos seus dados relevantes para tornar sua fábrica mais transparente.
Em seguida, chega a fase de modelagem de seus equipamentos (fornos, etc.) de acordo com suas diferentes condições de uso. O modelo de consumo também pode considerar o contexto de produção, preços da energia ou ainda o impacto de uma mudança de refratário no dia a dia.
Assim, a plataforma emite sugestões informadas e diárias para otimizar o ajuste de seus equipamentos de acordo com seus objetivos de produção. Dispõe de um melhor controle de seu processo de fabricação para melhorar continuamente a homogeneidade e a qualidade de seus produtos.
Exemplos de dados coletados Na indústria do vidro
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Produção (tonelagem, tipo de vidro, etc.).
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Distribuição da potência nos diferentes queimadores.
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Vidro quebrado.
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Temperaturas das diferentes zonas.
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Umidade.
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Parâmetros das atividades e operacionais (planejamento da produção, qualidade pretendida, prevenção de bolhas no vidro, disponibilidade das matérias-primas).
Estudo de caso | França: Reduzir 250K€ de sua fatura de energia em 1 ano através da otimização de fornos de vidro
Um dos principais produtores franceses de recipientes de vidro côncavo pretendia otimizar o desempenho energético de seu processo industrial sem investimento.
A solução METRON permitiu digitalizar e contextualizar seus dados, considerar todos os fatores de influência e, depois, moldar o perímetro a otimizar: os fornos de vidro.
O fabricante passa a ter um monitoramento em tempo real, de um controle acentuado de seus parâmetros flexíveis e de alertas em caso de desvio. Também recebe sugestões de otimização para o ajuste de seus fornos de acordo com os objetivos de produção.
O resultado? 10 GWh de economia de eletricidade em 1 ano, o que equivale a 250.000€ de lucro em sua fatura de energia, bem como uma redução de suas emissões de carbono de 1.900 toneladas por ano.
